El 27 de septiembre, a las 11h30, en la sala Parque Barigui, el ingeniero Fabio Toshio Nakatani hará una presentación sobre: Análisis híbrido (hombre+tecnología) en el mantenimiento predictivo de máquinas eléctricas rotativas. Discutiendo sobre la Industria 4.0 en el área de mantenimiento en relación con la automatización industrial y la integración de diferentes tecnologías. Inteligencia artificial, robótica, redes neuronales y big data con el objetivo de mejorar los procesos y aumentar la productividad y fiabilidad. Pero, ¿dónde deja esta evolución tecnológica el papel del humano (especialista)? ¿Cómo aumentará el grado de fiabilidad de las máquinas eléctricas rotativas el trabajo integrado entre tecnología y especialistas?

Regístrese en https://cbmga.abramanoficial.org.br/ y visite el stand de Nishi durante su participación en el principal evento de Mantenimiento y Gestión de Activos del país.

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Se presentarán ejemplos de mecanismos de falla que pueden provocar daños en el aislamiento en un intervalo de tiempo relativamente rápido (meses). La cual es información importante para su planificación de mantenimiento, presentada por expertos en sistemas de aislamiento de alta tensión.

Únete a este webinar con expertos de Quartzelec y conoce más sobre fallas de aislamiento en bobinas y barras de generadores de alta tensión para prevenir situaciones similares en tus equipos.

DETALLES DEL SEMINARIO WEB GRATUITO:
Día: jueves, 04 de mayo de 2023
Hora: 11 am, hora de Brasilia
Duración: 30 minutos
Idioma Inglés
Traducción: No
Enlace para registro: https://meet.zoho.eu/UDSxeI82x6

ATENCIÓN:
Regístrate con antelación, el número de plazas es limitado.Utiliza los navegadores Chrome y Firefox para acceder al webinar sin necesidad de descargas. Para otros navegadores de Internet, consulte con el departamento de TI de su empresa.

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Clasificación de la tensión de los generadores/motores:

• Baja Tensión: Alambre redondo o esmaltado / Clase de tensión: 127/220/380/440/760 V.
• Media Tensión: Alambre Rectangular / Bobinas o Barras / Clase de Tensión: 2,3/3,4/4,16/6,6/6,9 kV.
• Alta Tensión: Alambre Rectangular / Bobinas o Barras / Clase de Tensión: 13,8/16,5/18,0 kV o superior.

Pruebas eléctricas fuera de línea normalizadas:

• Resistencia de aislamiento (IEEE-43);
• Índice de polarización (IEEE-43);
• Resistencia óhmica (IEEE-118);
• HypotAC/DC (IEEE-4 / IEEE-95);
• Tensión de paso CC (IEEE-95);
• Prueba de sobretensión (IEEE-522);
• Descargas parciales fuera de línea (IEEE-1434 / IEC6034-27-1);
• Tangente Delta (IEEE-286);
• Capacitancia (IEC 60034-27-30);
• Corona en cuarto oscuro) (IEEE-1799).

Active los subtítulos en su idioma y vea a continuación en el canal de Youtube de Nishi la grabación en directo y aprenda más sobre la definición y aplicación de cada prueba eléctrica según el nivel de tensión y cómo es esencial para un buen diagnóstico del estado del bobinado del motor/generador.

Participe en las próximas oportunidades en directo para hacer preguntas y comentarios directamente con un experto en máquinas eléctricas rotativas.

Póngase en contacto directamente con el ingeniero Fabio Toshio y obtenga respuesta a sus preguntas: fabio.toshio@nishi.com.br

Solicite una propuesta comercial: Correo electrónico: nishi@nishi.com.br

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¿Qué es el mantenimiento correctivo?

Todavía muy presente en las empresas, el mantenimiento correctivo sólo se utiliza cuando algún equipo presenta roturas o averías. Este método no utiliza la planificación del mantenimiento, lo que conlleva la necesidad de un inventario de piezas y la disponibilidad de profesionales, ya que las averías no se prevén y provocan la inactividad de las máquinas y la mano de obra.

Por ejemplo, una máquina parece estar en perfecto estado y en constante producción, pero en algún momento una pieza presenta un fallo y la producción debe detenerse. Como no hubo planificación, el profesional de mantenimiento, antes de corregirlo, necesita entender el problema, comprobar si la pieza puede ser sustituida y si hay en stock. Esta situación provocará en la empresa la indisponibilidad de la máquina, lo que generará un coste por máquina parada, pieza que hay que sustituir y coste de mano de obra.

Cuando se lleva a cabo sin planificación, el mantenimiento correctivo genera inconvenientes muy elevados, comprometiendo el cumplimiento de los plazos establecidos y sobre todo la rentabilidad operativa.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Cuando hablamos de la planificación del mantenimiento, uno de los mejores caminos a seguir es sin duda el mantenimiento preventivo. Es el mantenimiento que corrige los problemas y las averías incluso antes de que se produzcan, reduciendo así los costes, la indisponibilidad de las máquinas y aumentando la eficacia del mantenimiento. Su principal característica es la posibilidad de programar el mantenimiento, evitando problemas de inventario de piezas, máquinas paradas y falta de producción.

El consejo que dejamos en este mantenimiento es centrarse en el resultado esperado, evaluar el estado y la fiabilidad operativa de los equipos, y no centrarse sólo en la ejecución de las tareas preestablecidas por la planificación. En una máquina eléctrica las pruebas eléctricas, mecánicas y la inspección visual son condiciones para analizar sus resultados y a partir de ahí hacer un análisis crítico y concluir los posibles problemas y el grado de fiabilidad que tiene, es decir, para ello la presencia de un experto en maquinaria eléctrica es fundamental.

En el mercado también es habitual escuchar el término «rejuvenecimiento» para referirse al mantenimiento preventivo, lo que puede llevar a una interpretación errónea. No hay manera de rejuvenecer lo que ya está envejecido. Podemos prevenir el envejecimiento acelerado.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Se puede decir que el mantenimiento predictivo está un paso por delante del mantenimiento preventivo. Es el mantenimiento de seguimiento y planificación más preciso, exige una mayor cualificación del profesional y su objetivo es evitar cualquier fallo de las piezas incluso antes de que presenten defecto. Se caracteriza por controlar los parámetros del equipo, como las descargas parciales, las vibraciones, la temperatura, etc.

El mantenimiento predictivo utiliza la monitorización de los parámetros de las piezas para que el cambio de las mismas se realice antes del final de su vida útil. Al inspeccionar la máquina, el profesional de mantenimiento -basándose en los parámetros de monitorización- identifica la necesidad de cambiar componentes y programa el mejor momento para el mantenimiento, que se realiza sin intervenir en la producción, facilitando el mantenimiento y evitando mayores costes con la inactividad de la máquina.

¿Qué empresa quiere detener su producción por un fallo o defecto? Muy similar al mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo tiene como punto positivo la posibilidad de programar sus acciones. La planificación y el seguimiento de las piezas son factores importantes que, trabajando juntos, reducen los costes con pérdidas y aumentan la eficacia en la producción de las máquinas.

NISHI ofrece soluciones para todo tipo de mantenimiento. Póngase en contacto con nosotros y solicite una evaluación de la fiabilidad y la garantía de funcionamiento de su máquina eléctrica.

O post PÓLIZAS DE MANTENIMIENTO: ¿QUÉ DIFERENCIA HAY ENTRE ELLAS Y CUÁL ES LA MEJOR OPCIÓN? apareceu primeiro em Nishi.

En las máquinas que trabajan a altas temperaturas (cercanas al límite de temperatura del material aislante), el aislamiento entre las placas se deteriora con el tiempo, provocando la aparición de corrientes parásitas o «eddy currents», que circulan entre las placas del núcleo que están en cortocircuito. La temperatura en este lugar puede ser a menudo de 30 a 40ºC más alta que la temperatura media del núcleo.

La prueba más utilizada para detectar posibles «puntos calientes» es la «prueba de bucle». Envolvemos bobinas alrededor del núcleo magnético donde se calcula la cantidad de vueltas para conseguir un flujo similar al nominal. El núcleo se deja energizado hasta que su temperatura se estabiliza y las diferencias de temperatura se evalúan mediante termovisión.

Si se identifican uno o más puntos en los que la variación de temperatura es superior a la media (10ºC o más), estos puntos deben ser investigados y/o reparados. La reparación se realiza mediante el desmontaje completo del núcleo, el desmontaje del material aislante, la aplicación del nuevo aislamiento y el montaje.

Obtenga más información sobre los servicios prestados por Nishi y póngase en contacto con uno de nuestros expertos para obtener información sobre el mantenimiento y las normas aplicadas a las pruebas eléctricas de las máquinas rotativas.

O post Núcleo magnético I ¿Cómo evaluar su calidad e integridad? apareceu primeiro em Nishi.

Este tema es muy importante para los usuarios de grandes motores y generadores. En las máquinas de tensión superior a 6 kV, que funcionan a la frecuencia del sistema eléctrico (50 ó 60 Hz), las bobinas (estándar del mercado) llevan un material semiconductor (cinta o pintura) en la parte recta para evitar descargas parciales que deterioren el sistema de aislamiento. El encaje entre la bobina y la ranura nunca es perfecto y siempre tenemos pequeños huecos en este contacto. En esta situación, tenemos eléctricamente un circuito con 2 (dos) condensadores conectados en serie de diferentes constantes dieléctricas (aire y aislante).

El material semiconductor, aplicado sobre el aislante, pretende cortocircuitar la capacitancia del aire y eliminar así las posibles descargas. Difícilmente las máquinas con tensión inferior a 6 kV presentarán el problema de la descarga teniendo en cuenta que la tensión de trabajo aplicada al aislador será inferior a 3,4 kV (fase x tierra) y no alcanzaría la tensión disruptiva del aire.

Póngase en contacto con nuestro equipo y solicite una evaluación de su especificación técnica con los requisitos de materiales y procesos de fabricación de bobinas y barras para motores y generadores.

O post SISTEMA DE AISLAMIENTO – BOBINAS apareceu primeiro em Nishi.

Para garantizar los niveles de pérdidas y rendimiento de estas máquinas, los generadores se diseñan con bobinas formadas por múltiples conductores rectangulares en paralelo, aislados entre sí («cordones») y transpuestos en su extensión, lo que llamamos transposición «Roebel». Cada conductor paralelo se diseña con una sección transversal pequeña porque así se reducen las corrientes parásitas (Fujita, Kabata – 2005).

Las transposiciones más utilizadas son 360º y 180º . Los estudios demuestran que en la transposición 360º las pérdidas por corriente circulante se acercan a cero.

Acceda a nuestro blog y lea más consejos de NISHISAN sobre los servicios de mantenimiento correctivo y las características de las máquinas eléctricas. Póngase en contacto con nuestro equipo y pregunte todas sus dudas sobre los diferentes proyectos de fabricación de bobinas y barras para turbogeneradores e hidrogeneradores.

O post Transposición Roebel: su importancia en las grandes máquinas apareceu primeiro em Nishi.

El fallo del aislante suele ser el resultado de un deterioro gradual, a lo largo del tiempo, que llamamos envejecimiento. El envejecimiento es básicamente el resultado de diferentes tensiones: térmicas, termomecánicas, mecánicas, eléctricas y ambientales, que actúan simultáneamente en el funcionamiento. El sistema de aislamiento puede cambiar su comportamiento debido a los diversos tipos de sobretensiones en comparación con el comportamiento del envejecimiento normal.

El sistema de aislamiento en las grandes máquinas es una de las partes más importantes debido a los altos costes de fabricación y mantenimiento. Según las investigaciones, alrededor del 40% de las averías de las grandes máquinas se deben a los sistemas de aislamiento de alta tensión.

El estudio del comportamiento del material aislante sometido a diferentes tensiones durante su funcionamiento es muy importante para mejorar el diseño/proceso y la calidad del sistema aislante y así evitar el envejecimiento prematuro.

Una de las pruebas más comunes para la aprobación en la fabricación de bobinas es el VET – «Voltage Endurance Test», según el IEEE 1043 (método de prueba) y el IEEE 1553 (criterios de aceptación). Esta prueba simula un envejecimiento acelerado por estrés térmico y eléctrico simultáneamente, en una sala de pruebas, con 4 (cuatro) bobinas prototipo. Sólo después de su aprobación el proceso es aprobado y liberado para la fabricación de bobinas.

Contacte con nuestro equipo y conozca las técnicas para la evaluación del sistema de aislamiento y cuál es el mejor proyecto/proceso de fabricación de bobinas para su equipo.

O post ENVEJECIMIENTO DEL SISTEMA DE AISLAMIENTO apareceu primeiro em Nishi.

Según el principio de una máquina eléctrica, la conducción de la corriente eléctrica es la condición básica para su funcionamiento. Para conducir esta corriente de forma continua y a través de varias bobinas, hay conexiones eléctricas que interconectan una bobina con otra, tanto en el rotor como en el estator. Estas conexiones se realizan por soldadura o por soldadura fuerte.

En la soldadura fuerte, la unión que se establece entre dos elementos metálicos se realiza mediante un metal de adición, que se encuentra en estado líquido y cuya temperatura de fusión es superior a 450ºC e inferior a la temperatura de fusión de los materiales base, y los metales base no participan en la constitución de la unión.

A su vez, la soldadura es una soldadura débil, en la que la temperatura de fusión del metal de aportación es inferior a 450ºC. Normalmente, el metal de aportación penetra por capilaridad entre las superficies de las piezas a unir. Se debe promover el calentamiento uniforme de las superficies, ya que con el calentamiento, las moléculas del material base se distancian y el metal de aportación en estado líquido penetra entre estas moléculas.

El objetivo a conseguir en las conexiones es que en este puente, que conecta las bobinas, no haya un mal contacto que genere un alto valor de resistencia óhmica y las consiguientes pérdidas por calor y efecto Joule. También la parte mecánica es importante, porque más allá del efecto Joule (pérdidas eléctricas) hay fuerzas centrífugas y movimientos térmicos que generan tensiones en estas conexiones, razones que provocan desgaste y fallos en el funcionamiento. El mantenimiento predictivo y preventivo es esencial para identificar la integridad de estas conexiones y así evitar fallos no programados en ellas.

A modo de ejemplo, en un motor de 8 160 CV, 13 800 V, 1 800 rpm, el cliente tenía un historial de fallos en la jaula de amortiguación y solicitó una inspección detallada del equipo para su evaluación e intervención preventiva, teniendo en cuenta la necesidad de una alta fiabilidad del equipo para su funcionamiento. Mediante pruebas en el circuito del rotor concluimos que las conexiones estaban intactas, lo que permitió el retorno en funcionamiento devolviendo la tranquilidad al cliente.

conexiones del rotor del bobinado

Inspección de las conexiones eléctricas del rotor bobinado de alta tensión	Prueba en un rotor bobinado para evaluar las conexiones eléctricas

En otro caso, un hidrogenerador de 66 760 kVA, 13 800 V, 257,14 rpm, se realizó un bobinado parcial en el devanado del estator con cambio de barras. Como este generador ya había fallado debido a problemas en la soldadura de las conexiones en serie de las barras, como medida preventiva se realizó una evaluación general de todas las conexiones antes de poner la máquina en funcionamiento.

Proceso de soldadura en la conexión eléctrica	Prueba para evaluar los problemas en la soldadura de las conexiones en serie de las barras

Solicite un presupuesto para la evaluación preventiva de sus equipos y cuente con nuestro equipo de especialistas en máquinas eléctricas!

O post Conexiones eléctricas apareceu primeiro em Nishi.

Cuando analizamos la tensión nominal entre bobinas de una máquina, incluso para los equipos grandes, el nivel es bajo y su funcionamiento está en torno a los 100/150 voltios/espiral. En este nivel, el deterioro eléctrico es bajo y los fallos se deben a acciones térmicas y mecánicas sobre el material aislante. Al estar en contacto directo con el cobre, el punto de mayor temperatura, es el aislante el que se calienta primero. Otro factor de desgaste son los movimientos por dilatación debidos a los ciclos térmicos de funcionamiento. Eléctricamente podemos tener un deterioro proveniente de las impurezas del ambiente en el que opera la máquina.

Tenemos varias fuentes de conmutación insertadas en el circuito que pueden generar ondas de sobretensión con frentes de onda con un tiempo de subida rápido. Estas ondas, al llegar al devanado, distribuyen la tensión (el circuito se ve como un divisor capacitivo) de forma desigual y concentran valores elevados en los primeros devanados de la máquina que pueden provocar un deterioro prematuro por la aparición de descargas eléctricas debido al alto nivel de tensión. Recuerde que este aislamiento está hecho para un nivel de baja tensión, estando compuesto básicamente por el propio aislamiento del conductor (esmalte y/o fibra de vidrio) o en algunos diseños se aplica una capa aislante, pero de una sola vuelta.

Casi nunca la máquina deja de funcionar debido a un cortocircuito entre bobinas. Lo que normalmente ocurre es que este cortocircuito deteriora el aislamiento principal provocando un cortocircuito a tierra que hace que la protección actúe.

O post Prueba de sobrecarga apareceu primeiro em Nishi.